लुम्बिनी — झन्डै ४० वर्षअघि रूपन्देहीको बुटवल–९ दीपनगरका रामप्रसाद बस्याल स्थानीय युवालाई रेडियामा बोल्ने तालिम दिन्थे । यसका लागि उनले बुटवलको राजमार्ग चौराहामा तालिम केन्द्र नै खोलेका थिए । उनीकहाँ काठमाडौंबाट समेत सिक्न आउँथे । 

बोल्ने कला सिकाउने उनले यसैलाई ‘करिअर’का रूपमा अगाडि बढाउने सोच बनाएका थिए । तर त्यसलाई थाती राखे । उनको दिमागमा एक्कासि धातु उद्योग सञ्चालन गर्ने सोच आयो । अनि खोले, ‘कोहिनुर मेटल उद्योग ।’ यही उद्योगमार्फत रूपन्देहीमा उनी स्थापित बनेका छन् । 

बस्यालले २०४४ सालमा बैंकको ऋण सहयोगमा एयर कुलर, वासिङ मेसिन उत्पादन थाले । उद्योग फस्टाउँदै गयो । त्यतिबेला मोटरसाइकल किन्नेको लहर थियो । तर मोटरसाइकलको लेगगार्ड भारतबाट आयात हुन्थ्यो । बस्यालले लेगगार्डको माग देखेपछि त्यही उत्पादन थाले । झन् व्यापार बढ्यो । मुलुकमा लेगगार्डको उत्पादन आफूले पहिलो पटक गरेको बस्यालको दाबी छ । बुटवलको रामनगरस्थित औद्योगिक क्षेत्रमा रहेको उनको उद्योगमा उत्पादित लेगगार्डको बजार मुलुकभर विस्तारित छ ।

त्यस बेला बजारमा स्थापित हुन उनले सरकारी निकायमा गर्नुपर्ने ‘लबिइङ’ र भारतीय लेगगार्डमा राखिरहँदा देखिने खियाको समस्या यहाँको उत्पादनमा नभइसकेपछि बजारमा स्थापित गराउन सहज भयो । बस्यालका एक छोरा र एक छोरी छन् । काठमाडौंबाट स्नातक पूरा गरेपछि छोरा सुमन बुबाले स्थापित गरेको उद्योगको व्यवस्थापन सम्हाल्न फर्किएका थिए । 

सुरुमा सुमनको सोच बिदेसिने थियो । साथीहरूले विदेशको बाटो पछ्याएपछि उनले मन पनि बनाएका थिए । अस्ट्रेलिया वा अमेरिका जाने सोच बनाएको सुमनले बताए । त्यसका लागि कागजपत्र तयार पारिसकेका थिए । घर आएका बेला उद्योग आउजाउ गर्थे । व्यवसाय हेर्न थालेपछि उनको मन बदलियो । बुबाको व्यवसायमा रुचि जाग्न थाल्यो । उद्योगको व्यवस्थापन सम्हाल्न पर्ने भएपछि परिवारका सदस्यले मुलुकमै बस्न फकाउन थाले । अभिभावक र आफन्तको सुझाव उनले माने ।

२०६८ सालदेखि सुमनले उद्योग हाँकिरहेका छन् । आफ्ना उत्पादनले नेपालभरि बजार ओगटेको उनलाई जानकारी थियो । सुमनले बजारमा हेल्मेटको माग रहेको बुझेका थिए । त्यसैले नेपाली हेल्मेट बनाउने निर्णय गरे ।

‘यहीँ बनाउन सके भारत र चीनबाट आउने हेल्मेट विस्थापित गर्न सकिन्थ्यो भन्ने सुझाव पनि पाएँ,’ उनले भने, ‘लेगगार्डको राम्रो व्यापार भइरहेको थियो । त्यसैले हेल्मेट पनि उत्पादन गर्ने सोच बनाएँ ।’ सुमनका अनुसार २०७० बाट हेल्मेट उत्पादन सुरु भयो । त्यसका लागि कोहिनुर प्लास्टिक इन्डस्ट्रिज स्थापना गरे । उद्योगको मुख्य उत्पादन हेल्मेट बन्यो । ‘नेपालकै पहिलो फुल प्रोडक्सन हुने कोहिनुर हेल्मेट नै हो,’ सुमनले भने ।

बुबा रामप्रसादले बुटवल–८ सुक्खानगरबाट औद्योगिक यात्रा सुरु गरेका थिए । त्यसपछि बुटवल औद्योगिक क्षेत्रमा उद्योग स्थापना गरे । अहिले तिलोत्तमा–१७ गंगोलियामा ७० करोड लगानीमा नयाँ उद्योग सञ्चालनमा ल्याएका छन् । उनको उद्योग दुई बिघा क्षेत्रफलमा फैलिएको छ ।

उद्योगमा सुमन मात्र होइन, दिदी सीमा र बुबा पनि उत्तिकै खटिन्छन् । उद्योगमा हेल्मेट बनाउन आवश्यक सबै सामग्री उत्पादन हुन्छन् । हेल्मेट फिटिङ गरेर तयार भएपछि प्याकेजिङ गरी बजारमा पठाइने गरेको सुमनले बताए । हेल्मेट बनाउन चाहिने कच्चा पदार्थ भने तेस्रो मुलुकबाट ल्याउनुपर्ने बाध्यता रहेको उनले जनाए ।

हेल्मेट बनाउन पहिले एबीएस प्लास्टिकका दाना पगालेर ‘इन्जेक्ट’ गरिन्छ । ती दाना सुईको माध्यमबाट पगाल्नका लागि मेसिनमा राखिन्छ । पग्लेको दाना साँचोमा जान्छ र त्यसले आकार लिन्छ । त्यसलगत्तै स्क्रु, अन्य पार्टपुर्जा निस्कन्छ । साँचोमा बनेको हेल्मेटको आकार पेन्ट सेक्सनमा पठाइन्छ । त्यसलाई चिल्लो बनाई पेन्ट गरेपछि स्टिकर टाँसिन्छ, पुनः बाहिरबाट ‘क्लियर आउटर कोट’ लगाइन्छ । अनि फिटिङ सेक्सनमा पठाइन्छ । त्यहाँ थर्मकोलमा बाहिर हेल्मेटको आकार राखेर फिट गरी तयार पारिन्छ । 

उद्योगमा ‘टेस्टिङ ल्याब’ समेत छ । ल्याबमा हेल्मेटको गुणस्तर पक्का गरेपछि त्यसलाई ब्याचसमेत दिइन्छ र थप परिष्कृत बनाएर फाइनल आउटपुट निकालिन्छ । केपीआई हेल्मेटलाई ‘मेड इन नेपाल, प्राउडली नेपाली’ भन्ने ट्याग नै दिएर बिक्री गर्ने गरिएको सुमनको भनाइ छ । 

कोहिनुर हेल्मेट नेपालको पहिलो सम्पूर्ण रूपमा स्वदेशमै उत्पादित हेल्मेट हो । तर मुलुकको नीतिले गर्दा उक्त उत्पादनले नेपाल स्ट्यान्डर्ड चिह्न प्राप्त गर्न सकेको छैन । तर कोहिनुर ब्युरो अफ इन्डियन स्ट्यान्डर्ड (बीआईएस) बाट नेपालमै पहिलो पटक आईएसआई प्राप्त तथा आईएसओसमेत सर्टिफाइड उत्पादन भने बनिसकेको छ । १५ वटा विभिन्न प्लान्ट रहेको उद्योगमा ११ वटा मोडलमा हेल्मेट उत्पादन हुन्छ । जसको मोडल केएच वानदेखि सुरु भई केएच ११ सम्म छ । 

हरेक वर्ष एउटा नयाँ मोडलमा हेल्मेट उत्पादन गर्दै कोहिनुर अघि बढिरहेको बस्यालले बताए । कोहिनुरका हरेक मोडलका हेल्मेटमा ओम नमः शिवाय लेखेर शिवको चित्रसमेत कोरिएको छ । ‘कुनैमा मुस्ताङको सडक र मुक्तिनाथ मन्दिरको झझल्को उल्लेख छ,’ सुमनले भने, ‘जसलाई अफरोड हेल्मेट भनिन्छ ।’ 

कुनै हेल्मेटमा नेपालका राष्ट्रिय वस्तुसहित धार्मिक स्थलको चित्र अंकित छ । यसले हेल्मेटलाई बजारमा बिक्री गर्न र पहिचान बढाउनसमेत सहज भएको छ । ‘उत्पादनमा अपडेटेड भइएन भने आउटडेटेड हुने डर छ,’ सुमनले भने, ‘कुनै न कुनै कुरालाई नयाँ मोडलमा थप्दै जाने प्लान गरेर अघि बढ्छु त्यसले सहज बनाउँछ ।’ मुलुकमा नाकाबन्दीका बेला नेपालको झन्डा अंकित कोहिनुर हेल्मेटको माग अत्यधिक बढेको उनले बताए । त्यसपछि हरेक हेल्मेटमा नेपाली झन्डाको लोगो राख्ने गरेको उनले जनाए । 

भारत र चीनमा बनेका हेल्मेटसँग नेपाली उत्पादनले प्रतिस्पर्धा गर्नु परिरहेकाले सरकारले मुलुकभित्रको उत्पादनलाई प्रोत्साहन गर्न चासो दिनुपर्ने उनको भनाइ छ । ‘गुणस्तर विभागलाई सबै प्रमाणसहितका कागज पठाएर हेर्न आइदिनुहोस्, नेपालको स्ट्यान्डर्ड प्रदान गरिदिनुहोस् भनेर भन्दासमेत आउनुहुँदैन,’ उनले भने, ‘हरेक ६ महिनामा परिवर्तन हुने प्रबन्धकलाई सबै विषय सुरुबाट बताउँदा पनि गुणस्तर चिह्न प्राप्त गर्ने दिन नै आएन ।’ 

ल्याबसमेत उपलब्ध रहेकाले सबै परीक्षण गर्दा गरेर दिन मिल्ने, नमिल्ने छुट्याउनुहोस् भन्ने आग्रहसमेत सम्बन्धित निकायले स्वीकार नगरेको सुमनले बताए ।

‘उत्पादनको गुणस्तरमा कमी हुन नदिन त्यहीअनुसारको मिहिनेत र सेफ्टी कन्सर्न रहेर उत्पादन गरेको हेल्मेटलाई नेपालभरि एकछत्र र बाहिरसमेत बिक्री गर्न पाउने हो भने देश हेल्मेटमा आत्मनिर्भर रहेको प्रमाणित हुने थियो,’ उनले थपे, ‘हाम्रो देशमा दैनिक ३ देखि ३ हजार २ सय हेल्मेट खपत हुन्छ, हाम्रो फुल फेज उत्पादन ५ हजार क्यापासिटीको छ, उत्पादन गरेर बजार पायौं भने विदेशमा समेत नेपाली हेल्मेट जान तयार छ ।’

दैनिक ३ हजार उत्पादन गरेर बिक्री गरेको कोहिनुरमा हाल १ हजार हेल्मेट उत्पादन हुन्छ । हेल्मेट प्रयोगकर्ता मानिने युवा जमात बिदेसिने लहरले यसको बजार केही कम भएको सुमनले जनाए । हाल १ सय ५० कर्मचारीले प्रत्यक्ष रोजगार पाइरहेको उद्योगमा पहिले ३ सय जनासम्म कर्मचारी थिए । पोस्ट कोभिड र बिदेसिने ट्रेन्डले मानिसको रोजगारी र उत्पादनमा केही कमी भए पनि आफूहरूले भारतमा बिक्री गर्ने प्रक्रिया अघि बढाइरहेको उनले बताए ।

‘सरकारले बाहिरबाट आउने कच्चापदार्थभन्दा हेल्मेटको मूल्य बढाउने हो भने नेपालभरि नेपाली हेल्मेटको मात्र प्रयोग हुन्थ्यो, यसले राजस्व बढ्थ्यो, यो कसैले बुझिदिएन,’ उनको दुखेसो छ । कच्चा पदार्थ महँगो हुँदा समस्या पर्ने गरेको उनी बताउँछन् । उद्योगमा जापानिज प्रविधिका उपकरण जडित छन् । त्यस्तै डाई भने एउटैको १ करोड पर्न जान्छ ।